Два года назад в подмосковной Кашире открылся завод-робот группы «Черкизово» по производству сырокопченых колбас. Для его работы требуется в 3,5 раза меньше персонала, чем на обычном заводе, а производит продукции он вдвое больше. На его примере можно увидеть какой будет промышленность после Четвертой индустриальной революции
Ровно пять лет назад, в середине декабря 2015 года американский журнал Foreign Affairs опубликовал статью Клауса Шваба, основателя и исполнительного председателя Всемирного экономического форума, озаглавленную «Четвёртая промышленная революция», в которой он сообщил, что мир стоит на пороге очередной, четвертой по счету, смены технологических платформ, переходу к цифровой индустрии.
С тех пор выражение «Индустрия 4.0» успело побывать на вершине «хайпа» и пройти долину разочарований (в терминах кривой Гартнера). Многим кажется, что изменения идут слишком медленно, но с технологическими платформами всегда так — инвестиционный цикл в промышленности длится годы.
Тем не менее, изменения идут и по мере удешевления технологий внедряются в бизнес. В 2018 году в подмосковной Кашире открылся мясоперерабатывающий завод для производства сырокопченых колбас, на церемонии запуска которого тогдашний вице-премьер Алексей Гордеев назвал его «первой ласточкой цифровой экономики России». «Вся система автоматизирована, в производстве участвуют только роботы. Это дает высочайшее качество и, что интересно, при этом доступная цена».
Директор АО «Черкизово-Кашира» Андрей Пороло в интервью «Каширским известиям» сравнил предприятие, которое он возглавляет, с черным ящиком: «Мы закладываем туда сырье, а через некоторое время уже вывозим короба с упакованной продукцией». Он называет завод «дитем так называемой четвертой промышленной революции, позволившей внедрить в подмосковное производство киберфизические системы». А гендиректор группы «Черкизово» Сергей Михайлов так и говорит про производство в Кашире: «Мы называем его «индустрия 4.0».
Работы по реконструкции мясокомбината, остановленного в 2008 году, начались в ноябре 2015-го года, за месяц до той самой статьи Клауса Шваба. Впрочем, как говорит руководитель российского бизнес-направления «Робототехника» АВВ (один из поставщиков оборудования для завода в Кашире) Александр Новоселов, это была не модернизация, а фактически строительство с нуля.
В 2016 началось проектирование нового завода, а 16 июня 2018 произошла первая отгрузка, говорится в презентации SAP, ставшей основным технологическим партнером проекта. В 2019 году завод вышел на проектную мощность, как говорится в отчете группы «Черкизово». Тогда же, в прошлом году, завод получил международную награду SAP Innovation Awards 2019. Эта награда вручается проектам, совершившим технологический прорыв в своей области. Дело в том, что завод «Кашира-1» — это крупнейший роботизированный завод в Европе.
Автоматизированные заводы — это будущее мирового производства. Здесь практически невозможна ошибка из-за человеческого фактора, запланированный объем поставок выполняется точно в срок, а управлять производством можно удаленно с компьютера или смартфона.
Инвестиции в строительство завода в Кашире составили около 7 млрд руб. Плюс компании помогало правительство Московской области. «У нас там были субсидированы части затрат, связанные со строительством инженерной инфраструктуры. Кроме этого мы заключили определенные инвестсоглашения, по которым компания «Черкизово» получила налоговые льготы и преференции», — рассказывал телеканалу «360 градусов» Андрей Разин, министр сельского хозяйства и продовольствия Московской области.
Группа не называет срок окупаемости проекта. По данным «СПАРК-Интерфакс» компания АО «Черкизово-Кашира» в 2019 г. получила выручку в 4,3 млрд руб., а чистая прибыль составила 832 млн руб.
Сравнивать инвестиции в обычный завод и автоматизированный некорректно, как утверждает директор по информационным технологиям «Черкизово» Владислав Беляев. Но, по его словам, инвестиции быстро окупаются из-за того, что на производстве трудится меньше людей. Это помогает сокращать операционные расходы.
Аналитики MkKinsey в аналитическом отчете, посвященном достижению оптимального соотношения доходности и эффективности в мясном производстве в Европе, отмечают невысокий уровень автоматизации в Восточной Европе, включая Россию (4 балла из 10), и считают, главным драйвером автоматизации здесь станет недостаток квалифицированной рабочей силы.
Однако, высокотехнологическое оборудование очень дорого, как отмечают аналитики McKinsey. Стоимость одной производственной линии составляет от 25 до 50 млн евро. Фактически, это означает, что автоматизацию имеет смысл начинать, замещая более высокооплачиваемый персонал, в той области, где стоимость конечной продукции относительно высока. Поэтому неудивительно, что «Черкизово» начала автоматизацию с сырокопченых колбас — самого дорого рынка в этой индустрии.
«Технологический процесс позволяет производить все, что есть в мире по сырокопченой колбасе. Будет спрос на хамон — мы и его сделаем», — говорил порталу «Агроинвестор» руководитель направления инвестпроектов «Черкизово» Алексей Сероштан.
«Если в традиционном производстве сырокопченых колбас у нас задействовано около 700 человек, то на этом заводе 200 сотрудников смогут произвести вдвое больше», — говорил Сергей Михайлов в интервью «Ведомостям». Из них на производственный персонал приходится 80 человек, работающих в две смены, по информации ComNews.
“Средние затраты «Черкизово» на фонд оплаты труда составляют около 12%, тогда как на Кашире это менее 1,5%”, — говорил Сергей Михайлов «Ведомостям». Однако прямая экономия есть не всегда, поскольку требования к сотрудникам на таком производстве более высокие. “Вопрос, где взять этих инженеров, конечно, возникает: приходится искать, обучать, переплачивать”, — говорит гендиректор группы.
«Мы понимали, что на таком высококонкурентном российском FMCG рынке выиграть можно только за счет стабильно высокого качества. Достичь это можно было за счет чистоты и биобезопасности на производстве, с одной стороны, а с другой — за счет соблюдения рецептуры и стабильности производства», — вспоминает директор по информационным технологиям «Черкизово» Владислав Беляев.
Автоматизация позволяет избежать ошибок из-за человеческого фактора на производстве, например, в рецептуре, по словам Беляева. Конечно, у роботов тоже может быть сбой, но его можно в реальном времени отследить и исправить. Вмешательство людей возможно только для контроля по органолептическим показателям, что пока недоступно автоматике, а внесение каких-либо изменений в ход технологического процесса и вовсе полностью исключено.
«По сути уже сейчас завод сам определяет, что производить, — говорит Беляев. — На заводе формируется заявка на смену в зависимости, например, от того, сколько осталось на складе сырья. Производится анализ и создается задание для всего производства. В будущем прогнозирование и планирование объединятся еще теснее и в каком-то смысле задание будет формироваться автоматически, а человек будет просто контролировать весь этот процесс».
«Своей цели мы достигли — за последние два года мы видим, как стабильно растет спрос на колбасу, произведенную на заводе в Кашире. Когда мы запускали завод, он был загружен на 50%, теперь же — на 100%, завод производит около 100 тонн продукции в сутки», – рассказывает Беляев. По расчетам группы «Черкизово», завод в Кашире обеспечивает 30% потребности российского рынка в сырокопченой колбасе.
Во время пандемии выявился еще один неожиданный бонус — производство оказалось готово к CODIV-19, ведь роботам не нужно выписывать пропуска и соблюдать социальную дистанцию. «Конечно, такой эффект пять лет назад мы не закладывали», — вспоминает Беляев.
Сейчас на заводе порядка 15 автоматических линий — это склад, линия составления фарша, термические камеры созревания колбасы, линии упаковки. Во всех этих процессах люди не задействованы: работают только роботы шаттлы (automated guided vehicle), которые перевозят полуфабрикаты и антропоморфные роботы – рукоподобные манипуляторы( single-arm robots), которые перегружают сырье и полуфабрикаты. Человек присутствует на производстве только в двух случаях: когда происходит разгрузка фуры с сырьем и когда готовую продукцию загружают в машину.
Основное оборудование для завода было поставлено из Италии, Испании, Швейцарии, Германии и Австрии, на заводе имеются 30 камер ферментации, 60 камер сушки, по данным ComNews.
Предприятие работает под управлением комплекса из ERP- и MES-систем на базе единой платформы SAP S4/HANA. Это первое внедрение такой платформы в России на предприятиях пищевой промышленности. MES-система чешской Sabris является связующим звеном между ERP-системой и оборудованием. Интерфейсом между MES и оборудованием выступают SCADA-системы. Сопряжение всех систем было одной из самых сложных задач в ходе реализации данного проекта, по словам ComNews со ссылкой на участников проекта.
По словам автора Habr.com IT-шника Сергея Лаврова, посетившего экскурсию на заводе, все рабочие места контролеров и инженеров сделаны в качестве планшетов, работающих по WiFi. SLA на устранение IT ошибки инженерами составляет 15-30 минут. Это возможно благодаря 90 камерам и множеству датчиков по всему заводу, а также тому, что все роботы собирают всю необходимую информацию и обрабатывают ее самостоятельно, сами принимая решение, какую информацию отправлять в MES-систему, что на порядок снижает нагрузку на WiFi-сеть.
Сама сеть представляет из себя несколько колец, которые соединены между собой, все системы резервируются — коммуникационные точки в двойном размере, плюс один резервный сервер.
MES-система находится на заводе и управляет производством. Она связана с ERP-системой, расположенной на ЦОДе в Москве. У завода есть три уровня отказоустойчивости. При проблемах с ERP-системой, MES-система продолжит работать, а при неполадках в самой MES-системе, роботы будут работать самостоятельно.
Цифровизация российского производственного сектора к 2025 году сможет ежегодно увеличивать объем ВВП страны на сумму от 1,3 трлн до 4,1 трлн руб., по мнению McKinsey Global Institute. Применение цифровых технологий повысит производительность предприятий на 45–55%. Она же позволит сократить сроки выхода продукта на рынок на 20-50% — их длительность сегодня главная проблема российского бизнеса,по прогнозам аналитиков McKinsey.
Почти 60% предприятий уже наметили конкретную инновационную программу с рассчитанным бюджетом, о чем свидетельствуют результаты опроса более 200 средних и крупных предприятий промышленности, проведенного в этом году компанией «Цифра» при поддержке Минпромторга РФ,по сообщению РБК.
Объем мирового рынка автоматизированной промышленности, по данным аналитиков Fortune Business Insights, к 2026 году вырастет до $326 млрд, показывая совокупный среднегодовой темп роста около 8,5%. По данным международной федерации робототехники в период с 2020 по 2022 год больше 2 миллионов промышленных роботов будут внедрены в производство по всему миру.
Китайская Alibaba недавно завершила тайный трехлетний эксперимент, касающийся модернизации заводов по производству одежды. В городе Ханчжоу компания открыла свою первую «умную» фабрику Xunxi (переводится как «Быстрый носорог»). Если говорить простым языком: компания объединила всю свою big data (знания о потребительских привычках и предпочтениях) и современные технологии, чтобы научиться эффективнее создавать одежду.
Искусственный интеллект, роботы, централизованная закупка материалов, автоматические раскройные станки и швейные устройства, подключенные к интернету – всё это позволило создавать одежду на 75% быстрее, по сравнению с традиционными фабриками. «Умная» фабрика может производить небольшие партии различной одежды и быстро доставлять их в магазины — срок доставки сократился с 90 дней до двух недель.
Глобальная цель Alibaba — стать универсальным поставщиком для торговцев с китайских маркетплейсов Taobao и Tmall, принадлежащих компании. Это позволит удовлетворить растущий спрос поколения Z и быстроменящуюся моду.
Потребительский спрос постоянно растет и его надо удовлетворять: сделать это поможет концепция Industry 4.0 (четвёртая промышленная революция), как утверждают в федерации. Согласно данной концепции, все имеющиеся на производстве системы надо соединять воедино — роботы будут обмениваться информацией между собой, что позволит заранее прогнозировать проведение ремонта и поможет избежать простоев.
Внедрению роботов на производства способствует и пандемия коронавируса, по данным New York Times: например, компания AMP Robotics отметила «значительный» рост заказов на роботов, которые задействованы в сортировке мусора. Если раньше в дискуссиях эксперты говорили о том, что роботизация производств приводит к росту безработицы, то теперь реструктуризация рабочих мест позволит свести к минимуму человеческие контакты.
«Кашира-1» — это первая ласточка. Дальше на поле за заводом до 2021 года должен быть построен завод «Кашира-2». Там будут другие форматы колбас и других изделий. Это будут дополнительные корпуса завода, но фактически это будет еще один завод рядом с существующим «Кашира-1», — заявил ComNews руководитель направления стратегических проектов ГК «Черкизово» Денис Горбунов.
В мае 2018 года на Петербургском международном экономическом форуме (ПМЭФ) группа «Черкизово» подписала соглашение с губернатором Подмосковья Андреем Воробьевым о строительстве «Каширы-2». «Планируется инвестировать в проект в районе 6-7 млрд рублей. Сейчас активно ведем проектирование. Возможно, приступим к строительству в следующем году и запустим завод в 2020 году», — говорил тогда Михайлов.
На «Кашире-2» планируется производить мясные копчености, ветчину и бекон. Мощность завода составит до 60 тонн мясной продукции в сутки, а цеха по резке — до 100 тонн в сутки, будет создано около 500 рабочих мест, по сообщению ТАСС.
Позже планы скорректировались. В интервью «Ведомостям» в том же году Михайлов называет увеличенную сумму инвестиций — строительство «Каширы-2» будет стоить 10 млрд руб. и займет несколько лет. Ту же сумму в 10 млрд руб. назвал Михайлов «Агроинвестору», добавив, что продукцией завода «будут также колбасные изделия и продукты глубокой мясопереработки».
А через год на ПМЭФ-2019 Сергей Михайлов говорил «Интерфаксу»: «В Кашире у нас долгосрочные и серьезные планы — развивать кластер по глубокой переработке мяса. Первый этап — это производство сырокопченых колбас. «Кашира-2» — это дальнейшее расширение мясопереработки и ввод цеха по резке продукции мощностью до 100 тонн в сутки. Далее планируем наладить выпуск других колбасных изделий, в том числе сосисок и вареных колбас. В итоге мы намерены большую часть производства колбасных изделий сконцентрировать в каширском кластере».
